Production
Notre production –
Toujours de haute qualité
Si une entreprise veut être performante dans la production de tôles fortes de qualité, elle doit tout maîtriser depuis la fonte jusqu’à la tôle parachevée en passant par la fabrication de l’acier liquide. Ce n’est qu’ainsi qu’il est possible de contrôler tous les facteurs décisifs, de les optimiser et de les associer parfaitement les uns aux autres afin de fabriquer des produits de très haute qualité et d’assurer la fiabilité de livraison.
Tous les processus, technologies et compétences sont regroupés sur le site de Dillingen où travaillent ensemble des haut-fournistes, des aciéristes, des métallurgistes et des lamineurs. Ainsi naissent des solutions convaincantes, en commun avec nos clients exigeants.
Les processus
Production de fonte
Dans le haut fourneau, on produit de la fonte à partir du minerai de fer, du coke, du charbon et des additifs. C’est la tâche de la société ROGESA, une filiale de Dillinger et de Saarstahl. ROGESA exploite deux hauts fourneaux dont les creusets ont des diamètres respectifs de 11,2 et 12 mètres. En amont se trouvent deux installations d’agglomération. Le coke est en majorité livré par la société Zentralkokerei Saar (ZKS), une filiale également de Dillinger et Saarstahl.
Le processus de fonte dans le haut fourneau est sans cesse optimisé pour atteindre une meilleure efficience et une meilleure qualité, grâce à des taux très élevés d’injection du charbon, par exemple. La durabilité est aussi un critère important. La centrale de gaz de haut fourneau sur le site de Dillingen utilise les gaz pour produire de l’électricité.
Lors de la fabrication de la fonte se forme le laitier, un co-produit qui est utilisé en tant que produit de construction écologique dans l’industrie routière ou en tant que laitier granulé dans l’industrie du ciment.
Fabrication de l’acier
Dans l’aciérie LD, la fonte provenant des hauts fourneaux est affinée par insufflation d’oxygène avec l’addition de ferrailles de recyclage dans deux convertisseurs de 190-t pour donner de l’acier brut. Ce procédé transforme le fer chargé de carbone en acier qui en contient peu. Une étape importante dans ce processus de fabrication de l’acier est celui des traitements métallurgiques secondaires tels que le traitement sous vide de l’acier liquide, par exemple. Des installations de dégazage sous vide en cuve permettent d’obtenir les plus basses teneurs en éléments indésirables dans l’acier tels que le soufre et de régler le processus d’alliage avant le laminage ultérieur. La capacité des cuves à vide est conçue pour obtenir un excellent degré de pureté dans toute la production d’acier.
L’aciérie produit principalement des brames en coulée continue dont le format peut atteindre 600 x 2.200 millimètres. Un record mondial ! La coulée s’effectue dans l’aciérie de Dillinger par un processus de coulée verticale ou horizontale. Ils permettent d’obtenir un degré de pureté sur toute la section de la brame bien supérieur à celui d’autres procédés de coulée continue. Les autres produits de l’aciérie sont des lingots traditionnels d’un poids pouvant atteindre 60 tonnes brut et des pièces moulées en acier.
Production de tôles fortes
Les tôleries de Dillinger à Dillingen et Dunkerque (Dillinger France) font partie des plus performantes au monde. Elles transforment des brames et des lingots en tôles fortes aux dimensions parfois exceptionnelles. Des longueurs jusqu’à 40 mètres, des largeurs de plus de 5 mètres et des épaisseurs jusqu’à 600 millimètres ne sont pas rares. Pour fabriquer des tôles sur mesure, l’aciérie, la tôlerie et les chercheurs coopèrent étroitement. La composition chimique, le procédé de laminage et les paramètres du traitement thermique sont adaptés de manière optimale pour satisfaire au profil d’exigences spécifique de l’acier.
Deux cages quarto sont les éléments essentiels des deux trains de laminage. Avec des cylindres de travail de longueur exceptionnelle pouvant atteindre 5,5 mètres, elles permettent de fabriquer des tôles très larges et de poids unitaires élevés. L’énorme force de laminage de 108 000 kN (environ 11 000 tonnes) au maximum permet d’obtenir des taux de déformation élevés, même lorsque les tôles sont très épaisses.
L’intégration d’installations de refroidissement et de fours pour traitement thermique, ainsi que d’une installation de trempe permet de produire des tôles fortes dans tous les états de livraison souhaités.
Chaque tôle que nous livrons est contrôlée en fonction des spécifications du client. Des contrôles non destructifs tels que le contrôle de la surface, de la forme et des dimensions, ou le contrôle aux ultrasons ont lieu pendant le processus de production de la tôle. Pour contrôler les propriétés mécaniques et technologiques telles que la limite d’élasticité, la résistance à la traction, la dureté, la résilience, etc., des éprouvettes sont prélevées sur la tôle et analysées en laboratoire de réception au moyen de divers essais.
De nombreuses possibilités de chargement et de transport, que ce soit par la route, par le rail ou par bateaux via le port fluvial de Dillingen et divers port maritimes, permettent de gérer facilement une livraison rapide et efficace à nos clients.