Des parasols
pour Médine

250 immenses parasols forment un toit de plus de 156 000 m², une surface équivalant à environ 22 stades de foot. Ils protègent ainsi les pèlerins de Médine contre le soleil. L’ouverture et la fermeture totales des parasols durent moins de 15 minutes. Les barres de traction nécessaires à ces fins ont été fabriquées par des entreprises d’oxycoupage. Il fallait respecter des tolérances très sévères car il s’agit d’éléments mobiles aux dimensions extrêmement précises.

Sur la place de la mosquée du prophète dans la ville de Médine en Arabie Saoudite, la deuxième ville sainte de l’Islam après la Grande Mosquée de La Mecque, se trouvent des parasols de dimensions exceptionnelles : 250 parasols hauts de 20 mètres. Le projet a été réalisé par la société Liebherr. Chacun des parasols couvre une surface de 625 m² (25 x 25 m) et protège jusqu’à 800 pèlerins du soleil et des températures atteignant 50 °C. Les nouveaux parasols permettent d’utiliser plus de 156 000 m² de surface ombragée sur la place, soit environ 22 stades de foot.
Les immenses parasols s’intègrent dans l’architecture de la mosquée qu’ils soient ouverts ou fermés. Fermés, ils ressemblent à des petits minarets. Chacun des parasols pèse 45 tonnes et est surmonté d’une pointe et d’une couronne dorées. Les bras des parasols sont recouverts de carreaux en mosaïque de construction légère. Les membranes en téflon sont décorées d’ornements. Chaque mât est équipé de quatre lampes de haute qualité et recouvert de plaques de granit.

L’ouverture et la fermeture des parasols sont actionnées électro-mécaniquement. Une unité centrale et individuelle programmable commande et contrôle les mouvements des 250 parasols que l’on peut ouvrir et refermer totalement en moins de 15 minutes.

Dillinger a fourni pour ce projet exceptionnel environ 2 600 t de tôles d’aciers DILLIMAX 690 et DILLIMAX 965 dans des épaisseurs jusqu’à 70 mm. Les tôles ont été ensuite découpées par oxycoupage pour fabriquer entre autres les barres de traction. Les étapes de parachèvement, c’est-à-dire les soudures, le traitement mécanique, l’arrondissement des arêtes ou le traitement des surfaces par sablage ont été réalisées en partie dans les entreprises d’oxycoupage. Etant donné que les barres de traction sont des éléments mobiles, aux dimensions très exactes, permettant de mettre en route tout le mécanisme des parasols, il a fallu respecter des tolérances très strictes.